وظیفه اصلی در طراحی فرآیند ریخته گری انتخاب روش ریخته گری مناسب است. هر روش ریخته گری دارای مزایا، معایب و دامنه کاربردی خاص خود است. انتخاب روش ریخته گری باید بر اساس عواملی مانند انواع آلیاژهای قابل اجرا، ساختار و اندازه قطعات ریخته گری، الزامات فنی برای دقت ابعاد، زبری سطح و کیفیت داخلی، اندازه دسته تولید و شرایط تولید موجود شرکت باشد. یک بررسی جامع و تجزیه و تحلیل مقایسه ای باید از دیدگاه فنی، اقتصادی، وضعیت تولید، استفاده از منابع و حفاظت از محیط زیست انجام شود تا مقرون به صرفه ترین روش ریخته گری را انتخاب کند که بتواند قطعات ریخته گری مطابق با الزامات کیفیت را با تجهیزات فرآیند موجود یا بالقوه موجود تولید کند.
از نظر انواع آلیاژهای قابل اجرا، انتخاب روش ریخته گری در درجه اول به مقاومت حرارتی مواد قالب بستگی دارد. ماسه سیلیسی مورد استفاده در ریخته گری شن و ماسه دارای نسوز تا 1700 درجه است که حدود 100 درجه بالاتر از دمای ریختن فولاد کربنی است و آن را برای ریخته گری های ساخته شده از مواد فلزی مختلف مانند فولاد ریخته گری، چدن و فلزات غیر آهنی مناسب می کند. قالب های پوسته مورد استفاده در ریخته گری سرمایه گذاری از مواد نسوز بیشتری مانند پودر آلومینا، پودر کوارتز خالص و ماسه سیلیس ساخته شده اند که امکان تولید ریخته گری فولاد آلیاژی با نقطه ذوب بالاتر را فراهم می کند. ریخته گری دائمی قالب، ریخته گری تحت فشار و ریخته گری با فشار پایین معمولاً از قالب های فلزی و هسته های فلزی استفاده می کنند. حتی با استفاده از پوشش‌های نسوز روی سطح، نسوز آنها زیاد نیست، بنابراین معمولاً فقط برای ریخته‌گری‌های فلزات غیرآهنی با نقطه ذوب پایین استفاده می‌شوند.
با توجه به اندازه های ریخته گری قابل اجرا، انتخاب روش ریخته گری عمدتاً به شرایطی مانند ابعاد قالب، ظرفیت کوره ذوب فلزات و ظرفیت تجهیزات بالابر مربوط می شود. ریخته گری شن و ماسه و ریخته گری فوم از دست رفته محدودیت های کمتری دارند و می توانند ریخته گری های کوچک، متوسط و بزرگ تولید کنند. ریخته‌گری سرمایه‌گذاری معمولاً فقط برای تولید ریخته‌گری‌های کوچک و متوسط{2}}به دلیل حساسیت الگوهای مومی و پوسته‌ها به تغییر شکل در طول فرآیند مناسب است. برای ریخته‌گری قالب دائمی، ریخته‌گری با فشار پایین، دشواری و هزینه بالای ساخت قالب‌ها و هسته‌های فلزی بزرگ، همراه با محدودیت‌های تناژ تجهیزات، معمولاً استفاده از آنها را برای تولید ریخته‌گری‌های کوچک و متوسط محدود می‌کند.
با توجه به کاربرد در ساختار، شکل و پیچیدگی ریخته‌گری، روش‌هایی مانند ریخته‌گری با ماسه، ریخته‌گری سرمایه‌گذاری و ریخته‌گری فوم از دست رفته هیچ محدودیتی بر شکل یا پیچیدگی ریخته‌گری‌ها اعمال نمی‌کنند. ریخته گری گریز از مرکز برای اشکال خاص مانند لوله ها و آستین ها مناسب تر است. ریخته گری قالب دائمی برای تولید ریخته گری با اشکال نسبتاً ساده مناسب است و برای ریخته گری های دیواره نازک- پیچیده ایده آل نیست. ریخته گری می تواند ریخته گری با اشکال پیچیده تولید کند، اما هزینه بالای قالب های ریخته گری{4}به این معنی است که فقط برای تولید انبوه مقرون به صرفه است. با این حال، ریخته گری به دلیل بهره وری بالا و صرفه جویی قابل توجه در زمان ماشینکاری، به طور کلی از نظر اقتصادی برای تولید قطعات مقرون به صرفه است.
با توجه به دقت ابعاد ریخته گری و زبری سطح، انتخاب روش ریخته گری در درجه اول به دقت و پرداخت سطحی قالب مربوط می شود. ریخته گری های شن و ماسه به طور کلی دقت ابعادی ضعیف تر و مقادیر زبری سطح بالاتری را نشان می دهند. در ریخته گری سرمایه گذاری، قالب های الگو را می توان بسیار دقیق و روان تراشید و در نتیجه الگوهای مومی دقیقی به دست آورد. قالب های پوسته خطوط جداکننده ندارند، که منجر به دقت ابعادی عالی و مقادیر زبری سطح بسیار پایین برای ریخته گری های سرمایه گذاری می شود. به دلیل شکل‌گیری تحت فشار بالا و سرعت بالا در قالب‌های ریخته‌گری، و قالب‌های قالب‌های ریخته‌گری که دقیقاً ماشینکاری می‌شوند، قطعات ریخته‌گری با دقت ابعادی بسیار خوب و مقادیر زبری سطح بسیار پایینی از خود نشان می‌دهند. قالب‌های فلزی (هسته‌های) مورد استفاده در ریخته‌گری قالب دائمی و ریخته‌گری با فشار کم به اندازه قالب‌های قالب‌سازی دقیق یا صاف نیستند. شکل‌دهی تحت نیروی گرانش یا فشار کم منجر به ریخته‌گری با دقت ابعادی و زبری سطح بهتری نسبت به ریخته‌گری‌های شنی می‌شود، البته نه به خوبی ریخته‌گری‌های قالبی.
از نظر اندازه دسته تولید، روش ریخته گری نیز باید با حجم تولید ریخته گری مطابقت داشته باشد. ریخته‌گری شن و ماسه، ریخته‌گری سرمایه‌گذاری، و ریخته‌گری فوم گمشده را می‌توان برای تولید تک‌تکه، کوچک-دسته‌ای و انبوه استفاده کرد. با این حال، روشهای ریخته‌گری مانند ریخته‌گری با فشار پایین، ریخته‌گری تحت فشار، و ریخته‌گری گریز از مرکز، به دلیل هزینه بالای تجهیزات و قالب‌ها، فقط برای تولید دسته‌ای مناسب هستند. برای تولید انبوه یا دسته ای ریخته گری های چرخشی توخالی مانند آستین ها، لوله ها و سیلندرها، ریخته گری گریز از مرکز می تواند فرآیند تولید را تا حد زیادی ساده کند، نیاز به سیستم های دریچه ای و رایزر را از بین ببرد، و به نرخ بازدهی بالا دست یابد. علاوه بر این، ریخته‌گری فوم از دست رفته، با استفاده از فرآیند قالب‌گیری شن و ماسه خشک با فشار منفی خلاء، می‌تواند به طور قابل‌توجهی انتشار ضایعات را کاهش دهد، گرد و غبار، دود و آلودگی صوتی را به حداقل برساند، لرزش را تسهیل کند، و از گرمای باقیمانده برای عملیات سخت‌کنندگی آب ریخته‌گری‌های فولادی با منگنز بالا و تصفیه محلول فولاد مقاوم در برابر حرارت{7} استفاده کند. بنابراین، ریخته‌گری فوم از دست رفته باید برای تولید ریخته‌گری فولاد منگنز بالا برای دستیابی به استفاده جامع از منابع و اهداف حفاظت از محیط زیست در اولویت قرار گیرد.
