ریختهگری شن و ماسه یک فرآیند شکلدهی فلزی-طولانی و پرکاربرد است. فلز مذاب در قالب ماسه ریخته می شود، سرد می شود و جامد می شود و در نهایت قالبی به شکل دلخواه تولید می شود. این روش به دلیل هزینه کم، فرآیند انعطاف پذیر و طیف گسترده ای از سازگاری مواد، به یک روش تولید مهم در ماشین آلات، صنعت خودرو و صنایع سخت افزاری معماری تبدیل شده است.
هسته ریخته گری شن و ماسه در ساخت قالب نهفته است. ابتدا یک قالب چوبی یا فلزی (به نام قالب استاد) با توجه به طرح ریخته گری ایجاد می شود. سپس، شن و ماسه قالب گیری با یک چسب (مانند خاک رس، رزین یا شیشه آب) مخلوط می شود، اطراف قالب اصلی پر می شود و فشرده می شود تا جعبه های شنی بالا و پایین را تشکیل دهد. پس از جدا شدن جعبه های ماسه، قالب اصلی برداشته می شود و یک حفره دقیق قالب را حفظ می کند. برای اطمینان از جریان صاف فلز مذاب و حذف گاز، یک سیستم دروازه و منافذ از قبل در قالب ماسه طراحی شده است.
در طول فرآیند، فلز خام بالاتر از نقطه ذوب خود گرم می شود تا فلز مایع با ترکیب مورد نیاز تشکیل شود. سپس این فلز مایع از طریق یک سیستم دروازه به داخل حفره قالب شنی ریخته می شود. دمای ریختن، سرعت و پیش گرم شدن قالب همگی به طور مستقیم بر کیفیت ریختهگری تأثیر میگذارند. پس از سرد شدن و انجماد، قالب ماسه شکسته می شود و قالب برای پردازش های بعدی، از جمله تمیز کردن، تخلیه و عملیات حرارتی حذف می شود.
مزایای ریخته گری شن و ماسه در توانایی آن برای تولید قطعات با اشکال پیچیده و اندازه های متنوع، با نیاز به تجهیزات نسبتاً کم است که آن را برای تولید-دسته ای و بزرگ{1}}در مقیاس کوچک مناسب می کند. با این حال، دقت و پرداخت سطح آن به طور کلی پایین تر از ریخته گری دقیق است، و عملکرد هسته شنی ممکن است بر یکپارچگی ساختارهای نازک-دیواره تأثیر بگذارد. فنآوریهای مدرن، مانند معرفی-ماسه خود سختشونده، قالبهای شن و ماسه چاپی سه بعدی-و شبیهسازی عددی برای بهینهسازی استراتژیهای ریختهگری، قابلیت کنترل و عملکرد فرآیند را بهطور قابلتوجهی بهبود بخشیده است.
به طور کلی، ریخته گری شن و ماسه، به دلیل هزینه- کارایی و سازگاری آن، همچنان جایگاهی غیرقابل جایگزین در تولید سنتی دارد و نوآوری مداوم در فناوری، توسعه آن را به سمت دقت بالاتر و راندمان بالاتر سوق می دهد.
