ریخته گری سرمایه گذاری موم گمشده-

تولید قالب فلزی

در فرآیند ریخته گری سرمایه گذاری، هم الگوی موم و هم قالب پوسته باید از بین بروند. هر ریخته‌گری به الگوی مومی جدید نیاز دارد، بنابراین به الگوهای موم چاپ‌شده سه بعدی-یا قالب‌هایی برای تولید الگوهای مومی نیاز است. هنگام تولید قالب، نرخ انقباض باید به دقت محاسبه و در نظر گرفته شود، زیرا این انقباض ها در مراحل مختلف تولید الگوی موم، قالب گیری پوسته و انجماد{4}}پس از ریخته گری رخ می دهد.

تولید الگوی مومی

موم داغ به داخل قالب فلزی تزریق می شود، اجازه داده می شود تا سرد و جامد شود و سپس قالب فلزی برداشته می شود تا الگوی موم به دست آید. برای ساختارهای حفره داخلی پیچیده، از هسته های سرامیکی برای تشکیل ویژگی های عملکردی داخلی استفاده می شود. این فرآیند تولید شبیه ریخته گری با قالب است، اما ریخته گری از فلز مذاب استفاده می کند، در حالی که در فرآیند ریخته گری موم از دست رفته از موم مایع استفاده می کند.

مونتاژ الگوی مومی (مجموعه درختی)

چندین الگوی موم جوش داده شده یا بر روی یک اسپرو موم (یک نوار مومی) مونتاژ می شوند تا یک خوشه الگوی مومی را تشکیل دهند و یک سیستم دروازه ایجاد کنند. این سیستم شامل یک فنجان ریختن (ورودی که فلز مذاب از طریق آن به سیستم دروازه وارد می شود) است.

تولید قالب پوسته

درخت الگوی موم در یک دوغاب پایه سیلیس- فرو می‌رود. این فرآیند غوطه وری چندین بار تکرار می شود و قبل از هر غوطه وری مواد نسوز مختلف اعمال می شود و هر لایه اجازه می دهد تا خشک و سخت شود. پوشش های خشک شده یک پوسته سرامیکی در اطراف الگوی مومی و سیستم دروازه تشکیل می دهند. پوسته سرامیکی سپس حرارت داده می شود تا زمانی که موم ذوب شود و خارج شود و یک حفره توخالی در داخل باقی بماند-این کار تولید قالب پوسته را کامل می کند.

موم زدایی

پس از اینکه قالب پوسته کاملاً سخت شد، مجموعه الگوی موم باید از پوسته ذوب شود. به این مرحله موم زدایی می گویند. بسته به روش گرمایش، روش‌های موم‌زدایی مختلفی وجود دارد که رایج‌ترین آن‌ها روش آب گرم و روش بخار با فشار بالا{2}}است. نکات مهم: هنگام استفاده از روش موم زدایی با آب گرم، دهانه موم زدایی باید به سمت بالا باشد تا موم ذوب شده به آرامی شناور شود و دمای آب تا حد امکان بالا باشد اما در حال جوش نباشد. هنگام استفاده از روش موم زدایی با فشار بالا{5}}بخار، دهانه موم زدایی باید رو به پایین باشد تا موم ذوب شده به درستی تخلیه شود.

شلیک قالب پوسته (پیش گرم)

قالب های پوسته موم زدایی شده در یک کوره پخته می شوند. دمای کوره به تدریج به 800-1000 درجه افزایش می یابد. به طور کلی، قالب های پوسته ساخته شده با هیدرولیز اتیل سیلیکات به دمای پخت بالاتر نیاز دارند، در حالی که قالب های ساخته شده با سیلیکات سدیم به دمای پخت کمتری نیاز دارند. پس از نگهداری در دمای مورد نظر برای مدت معینی، قالب های پوسته برداشته شده و آماده ریختن می شوند. در حین پخت، موم باقیمانده، ناخالصی ها و مقداری NaCl (از پوسته های مبتنی بر سیلیکات سدیم-) می سوزند. آب جذب شده و آب کریستالی در پوسته کاملاً خارج می شود. و سیلیکاژل بیشتر به SiO2 تجزیه می شود. از طریق شلیک، قالب پوسته استحکام بیشتری پیدا می‌کند و حفره داخلی تمیزتری پیدا می‌کند.

ریخته گری (ریختن)

عناصر آلیاژی با توجه به درجه مواد خاص برای هر دسته کوره تناسب دارند. وقتی فولاد مذاب به دمای ریختن رسید، می توان آن را ریخته گری کرد. فولاد مذاب در حالی که داغ است در قالب پوسته ریخته می شود و از طریق فنجان ریختن و سیستم دروازه به هر حفره روی درخت جریان می یابد. قالب پوسته از پیش گرم شده به فلز مذاب اجازه می دهد تا راحت تر از طریق بخش های نازک-دیواره یا باریک جریان یابد. پس از سرد شدن و جامد شدن فلز، ریخته گری-با دقت بالا به دست می آید.

حذف پوسته و تمیز کردن

پس از ریخته گری، پس از اینکه قالب پوسته و ریخته گری کاملا جامد و سرد شدند، از تجهیزات ارتعاشی برای جداسازی قالب پوسته از ریخته گری استفاده می شود. پس از حذف اولیه ماسه، شات بلاست برای حذف بیشتر ماسه چسبیده از سطح بلانک های ریخته گری انجام می شود. سپس می توان قطعات ریخته گری جداگانه را از طریق روش های مختلف برش از سیستم دروازه جدا کرد.

سنگ زنی و تکمیل دروازه

باقیمانده‌های دریچه‌ای روی قطعات ریخته‌گری عمدتاً از طریق سنگ‌زنی با چرخ‌های سنگ‌زنی یا عملیات ماشین‌کاری حذف می‌شوند. این مرحله هم شامل سنگ زنی خشن و هم آسیاب ریز می باشد و باید مراقب بود که در حین سنگ زنی به بدنه قطعه آسیبی وارد نشود. عملیات تکمیل بعدی عمدتاً به عیوب سطحی می پردازد که ممکن است روی قطعات ریخته گری وجود داشته باشد، مانند سوراخ های ماسه، آخال های سرباره، سوراخ ها، برآمدگی ها و تغییر شکل. روش های اولیه شامل سنگ زنی، تعمیر جوش، صاف کردن، و شات بلاست می باشد. پس از گذراندن بازرسی بصری، ریخته گری ها برای فرآیندهای مختلف عملیات حرارتی به خط تولید عملیات حرارتی منتقل می شوند.